一种VOCs气体处理装置

自工业革命以来，人们较为熟悉的大气污染源主要来自石油与化学生产过程，火力发电等。其常用方法为：除尘、除酸雾、碱洗、脱硫等。在空气中的气态有害物中，有一部分为挥发性有机化合物(VOCs)。主要来自溶剂生产过程或使用溶剂的加工过程，如：煤矿开采时的瓦斯排放，化工和医药生产过程，喷漆、浸渍、涂装过程，汽油产业的装配与运输过程等。以热力氧化燃烧处理技术(RTO)处理VOCs气体为例：使用以3室-RTO废气焚烧炉为核心的VOCs废气处理设备工艺，这一类过程不乏将废气抽取到提前预热完成的蓄热体1室中进行预热，而后通入RTO废气焚烧炉进行燃烧处理，将废气中有机物质裂解燃烧，转化为无害的高温烟气(800℃左右)，且这些净化气含有大量的热能，因此将烟气通过蓄热体2室，将热能回收利用，用于预热下一循环。并将部分净化气通入蓄热体3室处的管道，意在将管中残余废气与蓄热体3室中残余废气冲洗入燃烧室，防止下一循环部分废气混入净化气中排出。但目前的仅3室的RTO处理装置便需要铺设大量的管道，繁多而又冗长的管道使气体可回收利用的热量损失颇大、管道中未除尽的废气较多、管道的使用效率不充分；并且在处理运行过程中需要频繁切换多个管道阀门的开关，一天的切换次数接近上万次，对阀门的选用和强度要求高，其使用过程中磨损速度较快。
本发明的目的是为了克服以上现有技术存在的不足，提供了一种VOCs气体处理装置，此VOCs气体处理装置的结构简单、合理，且可减少热能损失，还解决了管道多且冗长的问题。
本发明的目的通过以下的技术方案实现：本VOCs气体处理装置，包括三通道法兰封头、旋转缓冲罐、气体换热罐和换热管，所述旋转缓冲罐的上端设有三个第一通气孔，所述旋转缓冲罐内设有隔板，隔板将旋转缓冲罐的内腔分隔成三个缓冲腔，此三个缓冲腔分别为第一缓冲腔、第二缓冲腔和第三缓冲腔，所述第一缓冲腔、第二缓冲腔和第三缓冲腔分别与三个第一通气孔相通，且其中第二缓冲腔和第三缓冲腔通过第二通气孔单独连通；所述旋转缓冲罐的下端设有第三通气孔和第四通气孔，此第三通气孔与第一缓冲腔相通，所述第四通气孔与第二缓冲腔或第四通气孔与第三缓冲腔相通；所述旋转缓冲罐的上端可转动的安装于三通道法兰封头，且所述三通道法兰封头中的三条通道与三个第一通气孔相对应；所述旋转缓冲罐的下端可转动的安装于气体换热罐，所述气体换热罐内设有换热腔，所述气体换热罐的下端设有进气口，所述气体换热罐的侧设有排气口；所述换热管的一端与第三通气孔连接，所述换热管的另一端穿过换热腔后与进气口连接，所述第四通气孔通过换热腔与排气口连通，三个第一通气孔设有阀门。
本发明相对于现有技术具有如下的优点：
1、本VOCs气体处理装置主要由三通道法兰封头、旋转缓冲罐、气体换热罐和换热管，在旋转缓冲罐内设有三个缓冲腔且旋转缓冲罐与三通道法兰封头可转动安装，这个解决VOCs气体处理装置中的管道多且冗长的问题，大幅度减少了管道铺设成本与往后的维护成本。
2、本VOCs气体处理装置中旋转缓冲罐设置三个缓冲腔及与三个缓冲腔相通的第一通气孔，且在第一通气孔设置阀门，这三个缓冲腔、三个阀门及气体换热罐等共同的作用，不仅减少了管道多且冗长的问题，还可回收利用热能，以减少热量损失。本发明与传统的VOCs气体处理装置相比，热量损失量可减少三分之一。
3、本VOCs气体处理装置采用旋转缓冲罐代替传统的管道，以减少管道的使用，同时也减少了阀门的使用，同时总的阀门切换次数仅为传统的百分之一，可大大减缓阀门的磨损，也对阀门的材料选用具有更多的选择。
4、本VOCs气体处理装置减少了管道的使用，则可减少阀门的使用，故避免像传统的VOCs气体处理装置一样控制繁多的阀门，以大幅度的减少了流程控制难度。